國內最早的鋼鐵企業(yè)MES系統(tǒng)應該是1988年9月份投產(chǎn)的寶鋼2030冷軋生產(chǎn)控制系統(tǒng)(FLS,當時稱之為L3系統(tǒng)）,它是為了支持與指導現(xiàn)場車間級的生產(chǎn)管理，伴隨著工藝設備、自動化設備一起從德國引進的，它包括了生產(chǎn)合同管理、作業(yè)計劃管理、調度管理、倉庫管理、物料跟蹤與實績管理、質量控制管理、發(fā)貨管理、軋輥管理、檢化驗管理等功能，是后來90年代MESA發(fā)布MES概念與定義的MES的原始雛形。

　　隨著寶鋼整體信息化建設的開展,寶鋼重新規(guī)劃、構建了公司企業(yè)級管理系統(tǒng)(ERP),各分廠級的制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)以及各底層的過程控制系統(tǒng)，從而在我國鋼鐵企業(yè)首次構造了完整的ERP/MES/PCS架構的信息化系統(tǒng)。

　　國家科技部在“十五”863項目中首次資助企業(yè)，寶信公司通過與大學院校合作采用產(chǎn)、學、研相結合的辦法，進行冶金企業(yè)MES產(chǎn)品化軟件的研究工作，目前，這項工作取得了非常大的成果，形成了具有獨立知識產(chǎn)權的MES產(chǎn)品化軟件，填補了國內冶金行業(yè)在MES研究和產(chǎn)品化應用方面的一項空白，寶信公司在國內市場上與外國最先進的MES廠商競爭中，以技術、價格等綜合優(yōu)勢取得了絕對的勝利。在全國鋼鐵企業(yè)一共成功地實施了42套MES系統(tǒng)，弘揚了民族軟件產(chǎn)業(yè)，同時，也為這些企業(yè)取得了重大的經(jīng)濟效益。僅以寶鋼為例，近幾年來通過實施包括MES在內的信息化系統(tǒng)，信息化總投入15億元人民幣，取得直接效益8.6億元左右人民幣（根據(jù)寶鋼股份財務部核實的數(shù)據(jù)）。

　　同時，寶信MES某些關鍵技術與功能也達到了國際先進水平，包括：

　　1、煉鋼—熱軋一體化技術

　　在鋼鐵企業(yè)中，協(xié)調好煉鋼、連鑄、熱軋的物流，編制出聯(lián)系上下工序的一體化計劃來非常關鍵。由于在各個工序都存在許多作業(yè)和管理等方面的約束條件，要編制出能滿足多方面約束條件的良好的作業(yè)計劃是一項難度很高的技術。尤其為了節(jié)能，在熱裝熱送情況下，實現(xiàn)煉鋼、連鑄、熱軋的一體化計劃編制與作業(yè)調度問題一直是困擾鋼鐵企業(yè)的國際高難度課題，目前，國際上只有日本川崎鋼廠、日本京濱鋼廠、加古川鋼廠、韓國浦項鋼廠等少數(shù)企業(yè)開發(fā)了一體化計劃管理。

　　本項目采用虛擬物料設計；工序計劃匹配、平衡；計劃狀態(tài)分段控制；規(guī)程自動檢查；在線質量判定；計劃動態(tài)調整等技術，使出鋼、澆注、軋制三個計劃同時一次編成。這種一體化計劃編制技術可以適用于連鑄與熱軋用輥道直接相連需要直接熱裝的苛刻的條件。由一體化計劃編成的結果可以由物流仿真系統(tǒng)進行模擬運行、便于計劃編制人員直觀地判斷，作進一步優(yōu)化、調度。

　　與國外用臺車實現(xiàn)熱送熱裝相比，本課題實現(xiàn)的一體化計劃編制技術的難度更高。

    2、以節(jié)能、降耗為目標的能源管理技術

　　冶金企業(yè)，電力、水、副產(chǎn)煤氣、蒸汽、氧、氮、氬等能源介質輸配管網(wǎng)遍布全廠，線路長，輸配要求高，確保連續(xù)、安全和經(jīng)濟的能源供應，是冶金企業(yè)能源系統(tǒng)的重要而繁重的任務。本課題采用信息技術作為平臺，綜合新技術、新工藝、配套技術和管理措施，減少了能源消耗，形成安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟和高效的能源供給系統(tǒng)，大大降低鋼鐵生產(chǎn)成本，改善了環(huán)境質量，提高了產(chǎn)品的市場競爭力。

　　鋼鐵廠的能源消耗約占鋼鐵成本的比例約20%-30%,不同的裝備水平,工藝流程,產(chǎn)品結構和能源管理水平對能源消耗都會產(chǎn)生不同的影響。在企業(yè)MES系統(tǒng)的應用功能架構中，把能源管理作為一個基本應用構件，作為大型企業(yè)自動化和信息化的重要組成部分，新一代能源管理中心系統(tǒng)不僅對能源的統(tǒng)一調度、優(yōu)化煤氣平衡、減少煤氣放散、提高環(huán)保質量、降低噸鋼能耗和提高勞動生產(chǎn)率有重要作用，而且對于事故預案策略的制定和執(zhí)行、事故原因的快速分析和及時判斷處理、能源供需的合理調整和平衡以及在客觀信息基礎上的能源實績分析、能源計劃編制、能源質量管理、能源系統(tǒng)的預測等都將是十分有效的。

　　3、全過程的動態(tài)成本控制技術

　　激烈的市場競爭使得企業(yè)的利潤越來越少，如何控制好成本，是關系到企業(yè)能否生存的重要因素，而目前國內大多數(shù)企業(yè)的成本核算都是根據(jù)一個月一次的生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)來進行，不但滯后也無法與生產(chǎn)過程實時地聯(lián)系起來，更談不上控制成本。

　　本系統(tǒng)通過將實時的生產(chǎn)數(shù)據(jù)及時“拋帳”到財務系統(tǒng)，可以動態(tài)地收集與核算企業(yè)各生產(chǎn)工序的成本，通過對生產(chǎn)成本的控制，并優(yōu)化資金流，對鋼鐵生產(chǎn)過程全流程進行成本分析和預測，并在此基礎上，實現(xiàn)企業(yè)整體成本的優(yōu)化。

　　鋼鐵生產(chǎn)各工序的成本核算的基礎是對生產(chǎn)過程中物資流的實時監(jiān)視和數(shù)據(jù)采集，包括：原料、輔料、水電風氣等能源介質、設備資材運轉及維修、備品備件、工時等，根據(jù)成本核算和優(yōu)化模型，進行在線的成本分析和預測，降低企業(yè)生產(chǎn)成本。